维基百科

危害分析关键控制点

（重定向自HACCP）

危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称：HACCP）是一种以科学为依据，保证加工系统流程的食品安全。该系统的重点是以预防的角度来生产最低危害风险的产品以供人类使用。此概念是构成美国猪肉产品安全生产预防系统的基本机构，借由此系统对自然出现在食品中、来自环境及未遵守生产程序而潜在食品安全危害都借由先期措施降低风险。

1971年任职于美国Pillsobury公司的H. E. Bauman 及其他研究员首先应用HACCP制度于太空食品的制造上，参与的机构含美国国家航空航天局与陆军研究室，研究成果在第一届国家食品保护年会上首度发表 [1]。

相关名词定义

编辑
  • 危害(H)：食品中对健康具有潜在不良作用的生物、化学或物理因子或其情况，亦即导致食用不安全身如疾病或伤害之特性或污染物。
  • 管制点(CP)：为食品加工过程中的一个程序或步骤，此步骤若管控不良还不至于造成不可接受的危险。
  • 关键控制点(CCP)：为食品加工过程中的一个程序或步骤，如果针对此程序或步骤进行管制，可预防、去除或将食品危害降低到可接受的程度。

法令与规范

编辑

台湾

编辑
  • 2008年以HACCP原则建立“食品安全管制系统”[2][3]，并推行餐饮业HACCP认证标章。[4]
  • 2015年7月1日起国际观光旅馆需强制实施

五大预备步骤

编辑

其五大预备步骤包括：

  1. 成立HACCP计划之执行小组
  2. 描述产品及其流通方式
  3. 确定产品之预定用途及销售对象
  4. 建立制造流程图
  5. 现场确认制作流程图

七大原则

编辑

其七大原则包括：

1. 危害分析（Hazard Analysis）

编辑

危害分析是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业根据其生产食品中存在的危害以及控制方法进行详细分析。

2. 确认关键控制点（Critical Control Point CCP）

编辑

关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点或程序，通过有效地防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP或HACCP是产品加工过程的特异性决定的，包括工厂位置、配方、仪器设备、加工过程、卫生控制和其他支持性计划和用户改变。

3. 确定每个CCP的限值（Establish Critical Limit）

编辑

Critical Limit是必须在CCP上控制生物学、化学和物理参数的最大值和最少值，以防止、去除或减少食品安全危害的发生到可接受的水平。

4. 建立每个CCP的监控程序 (CCP Monitoring)

编辑

应用监控结果来调整及保持生产处于受控。企业应制定并执行监控程序以确定产品的性质或加工过程是否符合Critical Limit。

)

5. 建立CCP失控时之矫正措施（Corrective Actions）

编辑

当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提决定的。纠正措施一般包括两步：

第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制

第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。

6. 验证程序（Verification）

编辑

用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

7. 建立记录程序（Records）

编辑

企业在实行HACCP体系的全过程中，须有书面的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。

训练

编辑

目前有关HACCP管理系统的训练只有少数商业热心者提供[5][6]。

不过，美国品质协会（American Society for Quality，ASQ）有为已受训的HACCP审计员（Certified HACCP Auditors，CHA）提供考试，所以有志在这方面发展的个人，可以依照考试的要求而寻找合适的专业训练[7]。

HACCP的实施

编辑

必须利用这些原则为工厂生产的每种产品制定个别的HACCP计划。一项HACCP计划以可以使用于一个加工类别中的多种产品。

在制定HACCP计划之前，管理人员必须对计划作出承诺与支持。HACCP是向客户提供价值的重要工具。我们不仅希望销售优质产品给我们的客户，而且希望确保我们的产品的安全性。首先，需要组织一个HACCP工作组。工作组不仅包括管理人员，而且须包括实际参与生产产品的人员和品质管理人员。HACCP工作组需要依照产品进行危害分析，对其pH值或水活性处于适于病原菌微生物生长的范围，或经常与食品传染疾病的发生相关性等，建立其食品安全风险制度。

一旦某种产品被确认后，就需要列出该产品的下列特征：包括产品配方、加工技术、产品的保存方式(是否需要冷藏、冷冻或室温存放即可)、以及使用方式。然后绘制描述该生产程序的流程图。从该流程图中可以识别出每个步骤可能出现的潜在生物、物理和化学危害，这就是危害分析。随后，在流程图中会发生潜在危害的可能管制点中挑出关键控制点。关键控制点为在此点、步骤或程序下加入某种控制方式，可达到预防、消除或降低食品安全危害。控制技术的例子包括温度、pH值、压力、加工时间和水含量等。

需要为每一个鉴定出的关键控制点订定出标准(建立管制界线)。例如，如果某种产品需要经过热处理，则特定产品维持在中心温度下的时间可能就是标准。每个关键控制点制定都需被监控以确定是否出现偏离所订定的标准。如果温度是某个关键控制点的标准，则需要温度测量和记录的设备来监管产品的温度。如果出现偏离标准则必须采取校正措施以修正或补救出现的问题。如果由于出现偏离标准，但无法挽救该产品，该产品可能需要弃置或销毁的进一步处理。

记录

编辑

HACCP的纪录由工厂负责保存。一般而言，这些记录包括：

  1. HACCP工作小组名单
  2. 产品说明及其用途
  3. 标明关键控制点的制造流程图
  4. 与每个关键控制点相关的危害和预防措施
  5. 关键控制点的标准
  6. 监管系统
  7. 临界限制偏离的纠正措施计划
  8. 记录保持程序
  9. 确认HACCP计划的程序

制定关键控制点标准以及临界偏离的确定

编辑

关键控制点标准以及临界值都是可量化的指标。以冻饼制作的工作台为例，目前有两种方法去量度。

微生物株数

编辑
 
长有菌落（橙色）的琼脂平板

比较传统的方法是应用细菌培养测试。方法是以培养基直接按压到测试表面（例如台面），再把细菌培养。由于培养基的大小固定，计量所培养的微生物菌落株数，就可以得出一数值（例如每100平方厘米有多少菌落形成单位）。

这方法需要数天待细菌培养完成方能得出报告，但同时可得知是受到什么类型的细菌污染。仔细分析菌落血清型甚至能够追踪源头及确定是否有交叉污染。

ATP检测

编辑

由于所有存活的生物（包括微生物）体内都含三磷酸腺苷ATP，而其含量几乎十分稳定，所以于环境中采集标本并计量ATP含量（例如以拭子套取100平方厘米的台面），就可以间接反映环境中微生物的数量。这对于冻饼制作，奶制品厂等对微生物控制比较着紧的行业，ATP测量提供了一个十分便利的方案。[8]ATP估量只要数分钟就可完成，相反，传统的细菌培养测试动辄要2至4天才完成，检测完成时受污染产品可能已流出市面或过期。

相关网站

编辑

Haccp社团法人中华食品安全管制系统发展协会 （页面存档备份，存于互联网档案馆）

参考文献

编辑
  1. ^ Conference on food Protection. 1971. Proceedings. Washington, DC：U.S. Government Printing Office
  2. ^ 汪复进 (食品科学); 郑聪旭 (食品科学). HACCP: 理論與實務. 新文京开发. 2007. ISBN 978-986-150-691-3. 
  3. ^ 食品安全管制系統. [2013-11-18]. （原始内容存档于2015-06-10）. 
  4. ^ 中華民國官方網站 食品 > 餐飲衛生. [2013-11-18]. （原始内容存档于2013-06-02）. 
  5. ^ TQ Vision. Welcome to TQ Vision. [2007-10-09]. （原始内容存档于2020-11-14）. 
  6. ^ International Certifications Limited. International Certifications. [2007-10-09]. （原始内容存档于2020-11-09）. 
  7. ^ American Society for Quality. HACCP Auditor Certification - CHA. [2007-10-09]. （原始内容存档于2007-10-18）. 
  8. ^ 存档副本. [2014-01-14]. （原始内容存档于2014-01-15）. 

外部链接

编辑
检索自“https://zh.wikipedia.org/w/index.php?title=危害分析重要管制點&oldid=84763869”